SẢN XUẤT TINH GỌN LÀ GÌ?

Khái niệm về sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) bắt nguồn từ hệ thống sản xuất của Toyota (TPS) và được triển khai từ năm 1950. Với thành tích vượt trội, đặc biệt là qua các cuộc đại suy thoái kinh tế thế giới, hệ thống sản xuất TPS trở nên nổi tiếng về sự hiệu quả rõ rệt. Ngày nay, sản xuất tinh gọn được rất nhiều công ty trên toàn thế giới áp dụng, dẫn đầu là các nhà sản xuất ô tô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn đối với khu vực châu Á.

1. Khái niệm về sản xuất tinh gọn.

Lean có nghĩa là tinh gọn.

Sản xuất tinh gọn nghĩa là hệ thống sản xuất loại bỏ những gì không mang lại lợi nhuận cho doanh nghiệp.

Như vậy, điểm mấu chốt trong sản xuất tinh gọn là làm sao để phát hiện những gì không mang lại lợi nhuận và loại bỏ nó. Điều này được thực hiện bằng cách trao quyền cho mỗi cá nhân để họ có thể đạt được tiềm năng đầy đủ và tạo ra đóng góp lớn nhất có thể.

Khi nhắc đến sản xuất tinh gọn, ta thường nghĩ ngay đên “loại bỏ lãng phí”. Tuy nhiên, mục tiêu cao nhất của Lean lại là xác định giá trị dựa trên quan điểm của khách hàng, từ đó liên tục cải tiến để mang lại giá trị hoàn hảo cho khách hàng thông qua một quy trình tạo ra giá trị không lãng phí.

Loại bỏ lãng phí để làm gì nếu như không thể tạo ra sản phẩm giá trị hơn cho khách hàng đúng không bạn?

2. Triết lý của Lean

Trung tâm của triết lý Lean là khái niệm “kaizen” hay cải tiến liên tục. Mục tiêu của cải tiến liên tục là loại bỏ mọi lãng phí trong quá trình cung cấp giá trị. Để làm được điều này, các nhà lãnh đạo Lean phải đi đến nơi tạo ra giá trị – thường được gọi là genba. Tại genba, họ thường dành thời gian huấn luyện và phát triển nhân sự của mình. Họ khuyến khích người lao động chủ động xác định vấn đề và tìm kiếm cơ hội cải tiến.

Mục tiêu của việc trao quyền cho người lao động xác định vấn đề và đưa ra cơ hội cải tiến là dựa trên ý tưởng thể hiện sự tôn trọng đối với mọi người. Sự tôn trọng không chỉ là khách hàng cuối cùng và có thể bao gồm cả người lao động, nhà cung cấp và xã hội. Đối với khách hàng cuối cùng, Lean cố gắng tối đa hóa việc cung cấp giá trị đồng thời giảm thiểu lãng phí trong quá trình này. Lean nhằm mục đích tối đa hóa tiềm năng của con người bằng cách trao quyền cho người lao động để liên tục cải tiến công việc của họ. Các nhà lãnh đạo tinh gọn tạo điều kiện cho mục tiêu này thông qua đào tạo giải quyết vấn đề. Chúng giúp người lao động phát triển về mặt chuyên môn và cá nhân, khiến họ ngày càng tự hào về công việc của mình.

Nói đến triết lý của Lean, là nói đến cải tiến và tôn trọng con người.

3. Lịch sử của Lean

Để hiểu được lịch sử của Lean, chúng ta phải quay trở lại thời kỳ đầu của ngành sản xuất hiện đại. Henry Ford là người đầu tiên thực sự tích hợp một hệ thống sản xuất được gọi là ‘sản xuất hàng loạt’, sản xuất số lượng lớn các sản phẩm tiêu chuẩn hóa. Ford đã tạo ra cái mà ông gọi là dòng sản xuất (flow production), bao gồm chuyển động liên tục của các yếu tố trong quá trình sản xuất. Ford đã sử dụng sản xuất hàng loạt để chế tạo và lắp ráp các bộ phận của xe của mình trong vòng vài phút chứ không phải vài giờ hoặc vài ngày. Không giống như sản xuất thủ công, hệ thống sản xuất hàng loạt cung cấp các thành phần được lắp đặt hoàn hảo có thể thay thế cho nhau. Quá trình này rất thành công và cho phép Ford Motor Company sản xuất hơn 15 triệu chiếc xe Model T từ năm 1908 đến năm 1927. Trong Thế chiến thứ hai, quân đội Hoa Kỳ đã áp dụng hệ thống sản xuất hàng loạt của Ford.

Năm 1926, Sakichi Toyoda thành lập Toyoda Automatic Loom Works. Vài năm sau, công ty đổi tên thành Toyota khi bắt đầu sản xuất ô tô. Năm 1950, Eiji Toyoda, cháu trai của Sakichi, tham gia chuyến thăm ba tháng tới nhà máy Rouge của Ford ở Dearborn, Michigan. Vào thời điểm đó, cơ sở Dearborn là cơ sở sản xuất phức tạp nhất và lớn nhất của Ford. Hãng sản xuất gần 8000 xe mỗi ngày trong khi Toyota chỉ sản xuất 2500 xe mỗi năm.

Sau khi nghiên cứu hệ thống sản xuất của Ford, Eiji Toyoda hiểu rằng hệ thống sản xuất hàng loạt do Ford sử dụng không thể được Toyota sử dụng. Thị trường Nhật Bản quá nhỏ và đa dạng để sản xuất hàng loạt, khách hàng yêu cầu từ những chiếc xe nhỏ gọn đến những chiếc xe sang trọng nhất. Hệ thống sản xuất hàng loạt của Ford tập trung vào số lượng sản xuất thay vì lắng nghe tiếng nói của khách hàng. Toyota đã hợp tác với Taiichi Ohno để phát triển một phương tiện sản xuất mới. Họ kết luận rằng thông qua máy móc có kích cỡ phù hợp với khối lượng yêu cầu thực tế và kết hợp với máy móc tự giám sát, họ có thể tạo ra sản phẩm nhanh hơn, chi phí thấp hơn, chất lượng cao hơn và quan trọng nhất là đa dạng hơn! Ohno phải đối mặt với thách thức đánh đổi giữa năng suất và chất lượng. Ông đã phát triển một số ý tưởng mới lạ được gọi là ‘Hệ thống sản xuất Toyota’.

4. Hệ thống sản xuất Toyota

Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) được thành lập dựa trên hai khái niệm: Thứ nhất được gọi là “Jidoka” (có thể được dịch “tự động hóa với sự can thiệp của con người”) có nghĩa là khi có sự cố xảy ra, thiết bị sẽ dừng ngay lập tức, ngăn ngừa lỗi sản phẩm từ được sản xuất. Thứ hai là khái niệm “Just-in-Time”, trong đó mỗi quy trình chỉ tạo ra những gì cần thiết cho quy trình tiếp theo trong một dòng chảy liên tục.

Với Jidoka, thiết bị sẽ dừng khi có sự cố. Điều này cho phép một công nhân có thể giám sát trực quan và điều khiển hiệu quả nhiều máy móc. Khi có vấn đề phát sinh, công nhân phải giải quyết ngay nếu không thì toàn bộ dây chuyền sản xuất sẽ dừng lại. Điều này đưa các vấn đề lên bề mặt và thúc đẩy việc xác định và giải quyết các vấn đề từ nguyên nhân gốc rễ của chúng.

Ý tưởng đằng sau “Just-in-Time” rất đơn giản – chỉ tạo ra “những gì cần thiết, khi cần và với số lượng cần thiết”. Sử dụng Just-in-Time, Toyota có thể sản xuất các sản phẩm chất lượng cao một cách hiệu quả thông qua việc loại bỏ chất thải. Dựa trên các triết lý cơ bản của Jidoka và Just-in-Time, TPS có thể tạo ra một cách hiệu quả và nhanh chóng các sản phẩm có nổi tiếng về chất lượng, đáp ứng đầy đủ các yêu cầu của khách hàng.

11/08/2021

Nomuda